HACCP significa Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC no velho e bom português. HACCP ou APPCC é um sistema reconhecido internacionalmente para reduzir o risco de perigos de segurança em alimentos.
Um sistema HACCP requer que os perigos potenciais sejam identificados e controlados em pontos específicos do processo. Isso inclui riscos biológicos, químicos ou físicos. Qualquer empresa envolvida na fabricação, processamento ou manuseio de produtos alimentícios pode usar o HACCP para minimizar ou eliminar os riscos de segurança alimentar em seus produtos.
Construindo um sistema HACCP
A implementação de um Sistema HACCP requer que os Programas de Pré-requisitos e os Planos HACCP sejam implementados.
Programas de pré-requisitos são programas que são implementados nas instalações para controlar os perigos no ambiente, evitando a contaminação do produto. Programas de pré-requisitos garantem um ambiente higiênico e bons processos de fabricação para o pessoal que reduzem o risco de contaminação do produto alimentício.
Os Planos HACCP são preparados para cada processo ou produto e identificam possíveis perigos e controles em vigor para garantir que os perigos sejam eliminados ou controlados para garantir níveis aceitáveis no produto alimentício.
Por que usar o HACCP?
A conscientização sobre doenças transmitidas por alimentos está aumentando e a preocupação em toda a indústria está impulsionando o uso de programas de certificação baseados em HACCP e HACCP.
O HACCP é baseado em 7 princípios:
1 - Conduza uma Análise de Perigos
É aqui que você avalia seus processos e identifica onde os perigos podem ser introduzidos. Os perigos podem ser físicos (ou seja, contaminação por metais), químicos (ou seja, um produto de limpeza pode contaminar o produto, existem toxinas que podem contaminar o produto?) ou biológicos (em que pontos bactérias ou vírus podem contaminar seu produto?). Você precisará certificar-se de que possui os conhecimentos necessários para fazer uma avaliação precisa dos perigos. Isso significa que, se você não tiver experiência suficiente em sua organização, precisará identificar recursos externos que possam ser usados para realizar a análise de perigos.
A identificação do perigo é feita em duas etapas, primeiro a identificação dos perigos, depois uma avaliação do perigo. A avaliação do perigo é uma determinação do grau de risco para o usuário do perigo identificado. Uma vez que o perigo é identificado e avaliado, a equipe deve identificar os pontos críticos de controle. Estes são pontos onde o perigo deve ser controlado ou apresentará um risco para o usuário final.
2 - Identifique os Pontos Críticos de Controle
Em quais etapas do seu processo os controles podem ser aplicados para prevenir ou eliminar os perigos que foram identificados? Estes são seus pontos de controle críticos. Para cada ponto crítico de controle, você identificará a medida preventiva. Como você evitará o perigo?: Uso de temperatura, ph, tempo, procedimentos específicos?
3 - Estabeleça Limites Críticos
Seu próximo passo é estabelecer critérios para cada ponto crítico de controle. Quais critérios devem ser atendidos para controlar o perigo nesse ponto? É uma temperatura mínima? Existem limites regulatórios que você deve cumprir para este ponto de controle?
Estabeleça um limite máximo ou mínimo para temperatura, tempo, pH, nível de sal, nível de cloro ou outra característica de processamento que controlará o perigo. Este é o limite crítico para o PCC. Se esse limite for excedido, uma ação corretiva deve ser tomada e todos os produtos afetados devem ser controlados.
4 - Estabeleça Procedimentos de Monitoramento
O que você vai medir e como vai medir? Você precisa monitorar o processo no ponto de controle crítico e manter registros para mostrar que os limites críticos foram atendidos. Você pode fazer o monitoramento contínuo do ponto de controle? Se não, com que frequência as medições precisarão ser realizadas para mostrar que o processo está sob controle?
O monitoramento que ocorre nos pontos críticos de controle é essencial para a eficácia do programa HACCP. O programa de monitoramento será composto por medições físicas ou observações que podem ser feitas em tempo hábil, para fornecer as informações em um prazo que permita agir e controlar o produto caso ocorra uma situação de descontrole.
5 - Estabeleça ações corretivas
Você estabelecerá quais ações precisam ser tomadas se um limite crítico não for atingido. Isso será identificado antecipadamente para cada PCC. A ação deve garantir que nenhum produto inseguro seja liberado. Também deve haver uma avaliação do processo para determinar a causa do problema e uma eliminação da causa.
A ação ou ações realizadas têm dois propósitos, controlar qualquer produto não conforme resultante da perda de controle e identificar a causa, eliminá-la e evitar que a situação se repita. Ao identificar a ação corretiva antes que ocorra uma situação fora de controle, você está preparado para agir rapidamente se e quando ela ocorrer.
6 - Estabeleça procedimentos de manutenção de registros
Você determinará quais registros são necessários para mostrar que os limites críticos foram atendidos e que o sistema está sob controle. Atenda aos requisitos regulatórios e inclua registros do desenvolvimento do sistema e da operação do sistema.
7 - Estabelecer Procedimentos de Verificação
O plano HACCP deve ser validado. Uma vez que o plano esteja em vigor, certifique-se de que ele é eficaz na prevenção dos perigos identificados. Teste o produto final, verifique se os controles estão funcionando conforme o planejado. Execute a verificação contínua do sistema. Os equipamentos de medição e monitoramento estão sob controle? O que as ações corretivas estão mostrando? Os registros estão sendo mantidos conforme necessário?
Os Sistemas de Gestão de Segurança Alimentar vão além do ponto crítico de controle da análise de perigos e também incorporam princípios de sistemas de gestão semelhantes aos encontrados na ISO 9001. Você estará construindo um sistema para gerenciar a qualidade e a melhoria contínua em toda a sua organização. Ele irá além dos sistemas de controle que discutimos acima e em como você planeja e gerencia a qualidade em sua organização.
Para se protegerem, fabricantes de alimentos, varejistas e mercearias multinacionais estão pedindo a seus fornecedores que implementem um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar.
A Global Food Safety Initiative, GFSI avaliou vários programas de Certificação de Sistemas de Gestão de Segurança Alimentar, todos baseados em HACCP.
SQF
BRC
Outras
0 Comentários